1.0目 的
為規范生產運作程序，使產銷得到合理的協調及安排，提高生產效率、降低庫存和生產成本，以滿足客戶訂單要求，特制定本作業流程。
2.0范 圍
　　　本公司生產運作體系。
3.0定義 無
4.0職 責
4．1營銷部
4.1.1根據歷年產品銷售統計、當前市場形勢、客戶信息反饋、公司營銷策略等分析、判斷，預測下一年度各類型產品的銷售數量,并制訂年度銷售計劃。
4.1.2根據銷售計劃、成品庫存、產品生產周期等，每月修訂《月度銷售計劃》。
4.1.3根據客戶訂單，負責編制訂單規格評審，并根據評審結果制定《客戶訂貨單》
4.1.4《客戶訂貨單》的及時下發以及貨期的確定。
4.1.5客戶信息資料的準確、及時傳遞。
4. 2 PMC部：
4.2.1 根據批準后的《客戶訂貨單》，結合生產部門產能負荷、在線產品進度、物料采購周期并確定交期回復營銷部，組織編制《生產主計劃》，下達《月生產計劃》和《周生產計劃》。
4.2.2編制《物料需求計劃》，跟進物料交期，及時、準確的傳遞物料供應信息，保證物料供應能夠滿足生產計劃的需求。
4.2.3收集各生產車間產能、報表等數據信息，進行統計、分析，與標準產能的差異，為制定生產計劃提供依據，并提出改善建議。
4.2.4根據銷售訂單、物料進度等信息及時對生產計劃進行調整，確保生產順暢。
4.2.5 每日跟進生產進度、協調處理生產異常并及時總結匯報，推進物料和生產的進度。
4.2.6負責填寫《生產計劃達成率統計表》,并于次周二上午10:00之前提交稽核辦;每月末匯總當月《生產計劃達成率統計表》,并于次月5日之前提交稽核辦。
4. 3生產部各車間
4.3.1嚴格執行生產計劃，并對產品生產全過程進行控制，確保按計劃完成保證生產交期。
4.3.2及時收集所有產品生產信息，填寫報表，并及時、準確的傳遞。
4.3.3及時傳遞生產異常信息給PMC部和相關部門，并組織相關部門對異常情況處理解決。
4.3.4 各車間負責編制各車間的《生產日報表》，并每天與《生產周計劃》及滾動計劃核對，確定生產計劃完成情況，發送相關部門。
4.4研發部/工程部
4.4.1負責制定產品BOM表，并對產品及零部件進行確認,由技術部對每款產品作出《標準工時表》并對產能進行評估確認.
5.0作業程序
5.1 生產主計劃的制定：PMC部根據評審后的《客戶訂貨單》由計劃員依現訂單排程及由研發工程部制訂的《標準工時表》作出產能負荷評估分析，負荷評估結果若不能滿足訂單交期時，則作出產能調整。計劃員依調整后的產能情況制定《生產主計劃》, 《生產月計劃》和《生產計劃進度管制表》至PMC部經理核準后，傳至采購、研發、工程部、品質部和生產部執行作業。
5.1.1訂單評估：依據現未完成的訂單情況及現有生產能力，作出排程分析。
5.1.2產能協調：經分析后若產能不能滿足訂單交期時，計劃員依據延長生產時間、托外加工、增加人員、增加設備等方法提高生產能力，以滿足訂單準時交貨。若產能均無法調整時，則須同營銷部作交期協調。經產能調整后的《生產月計劃》和《生產計劃進度管制表》須立即更新。
5.1.3計劃員將完成審批的《生產月計劃》和《生產計劃進度管制表》交物控員作《物料需求計劃》。
5.1.4《生產月計劃》及《生產計劃進度管制表》須在接到《生產通知單》后4小時內完成。
5.2 物料需求計劃：
5.2.1物控員在接到《生產月計劃》后，依據《生產主計劃》、《生產月計劃》、《生產計劃進度管制表》、《BOM表》、物料實際庫存、已購未回物料等情況制訂《物料需求計劃》，確定物料需到貨時間。物控員在4小時內須將經PMC部經理審核、總經理或授權人核準后的《物料計劃需求表》傳至采購部執行采購作業。
5.2.2采購部接到《物料計劃需求表》后須在一個工作日內制作《采購物料追蹤明細表》并進行采購作業。在下發訂單時,要求客戶確認到貨日期并回傳確認單.若供應商生產能力不夠或出現物料品質異常，導致采購物料不能滿足交期時，采購員須在30分鐘內以《內部聯絡單》的方式通知PMC部物控員、計劃員， PMC經理與采購、生產部、業務部一起協調解決。
　　5.3生產周計劃：
5.3.1 PMC部計劃員依《生產月計劃》及到料情況制定《生產計劃進度管制表》、《生產周計劃》至PMC部經理審核后，發放到相關部門，計劃員每周一根據生產作業進度情況更新《生產周計劃》、《生產計劃進度管制表》。
5.4生產安排：
5.4.1計劃員依《生產周計劃》及到料情況制定《制造命令單》至PMC部經理審核后，提前三個工作日發至生產部、倉庫，生產部根據《制造命令單》在上線生產前一個工作日至倉庫領料（緊急安排生產時，由PMC部安排）。
5.4.2倉庫根據《制造命令單》在上線生產前一個工作日備好物料通知生產車間領料。
5.5生產作業
5.5.1上線投產前一天，生產車間物料員根據《制造命令單》及倉庫通知到倉庫領料，如有欠料由倉管員開《欠料單》經倉庫主管簽字并注明到料時間后交車間領料員作領料依據。
5.5.2物料領入生產線后,生產車間主管依《制造命令單》安排生產。
5.5.3品質部依研發/工程部制作檢驗標準進行檢驗作業。
5.5.4生產異常處理
5.5.4.1在生產過程中若出現超兩小時仍無法解決的生產、品質異常或機器設備故障等情況時，生產部以《生產異常處理報告》的方式通知PMC部。由生產部經理在半小時內組織相關部門，召開“生產異常協調會”議定解決辦法，若影響訂單交期時，則須同營銷部作交期協調。
5.5.4.2屬物料出現品質問題需退補料時，則依《退/補料作業流程及管理辦法》作業。
5.5.5生產部各車間須在當日停產前，必須將已經品質部檢驗合格的產品全部入庫。產品入倉依照《成品進倉作業流程及管理辦法》作業。
5.5.6生產部須將當日生產情況填寫《生產日報表》，并在次日上午9時前將《生產日報表》、發至PMC部，PMC部依《生產日報表》制作《生產計劃進度管制表》并跟進及產能協調。
5.5.7品質部依據車間送檢報告到車間檢驗成品合格后，由車間安排成品入倉。
5.6 《制造命令單》結案
5.6.1生產車間在《制造命令單》產品全部完成后，24小時內需將生產余料填寫《退/補料單》至品質部作品質判定，合格的物料退倉庫保管，不合格的物料依不合格品處理作業流程作業，品質部檢驗參照《制程檢驗作業流程及管理辦法》作業，同時水口料退倉庫。
5.6.2生產的產品及訂單余料均已入庫后，生產部兩天內將《制造命令單》、《進倉單》及《退/補料單》依生產命令單號整理成套，并將領、補、退料及成品入庫情況，總結填寫至《制令結案單》作結案總結。
5.6.3生產部將《制令結案單》送至倉庫主管簽名確認，倉庫須在一個工作日內確認完畢交回生產部，由生產部將整套資料交PMC部計劃員作制令單結案處理。計劃員須在一個工作日內結案處理完畢，交PMC經理確認，將《制令結案單》資料交財務作成本核算。
　　5.7出貨計劃
5.7.1營銷部業務員依據每天入庫的成品完成情況，參照客戶交貨日期，提前一周編制《出貨計劃》至營銷部總監審核后，將《出貨計劃》派發至PMC部，營銷部業務員根據《出貨計劃》在出貨前一天制作《出貨通知單》經營銷部經理審核確認后轉PMC部通知倉庫、品質部、生產部并組織出貨具體事宜。倉庫成品倉倉管依據《出貨通知單》提前一天備貨至出貨區。
5.7.2營銷部業務員根據《出貨通知單》編制裝箱清單報營銷部總監確認出貨裝箱情況，經確認后辦理報關手續及預約貨柜。具體參照《成品出倉作業流程及管理辦法》。