一、項目背景：

客戶公司成立于1994年，是一家帽子專業生產廠家，擁有3個工廠，占地總面積360畝，建筑總面積5萬平方米，制帽設備2000余臺，其中電腦繡花機100臺，擁有職工1500余人。公司注冊資本1000萬元，投資總額9000萬元。公司主要設計生產棉、毛、麻、化纖、皮革等多種面料、多種款式的服裝系列產品等。產品銷往美國、韓國、日本、加拿大、墨西哥、南美洲及歐洲等多個國家和地區。  
客戶公司經過十余年的發展，市場不斷拓展，與此同時，市場競爭壓力也日漸增大，為挖掘公司生產潛力，降低損耗，提高效率，進一步增強公司競爭力，前豐制帽領導層決定通過管理咨詢進一步提高公司生產管理的精細化和標準化，通過管理培訓較全面的提高全體員工的工作技能。 

明睿管理咨詢有限公司的顧問通過深入調研，發現在生產管理中存在以下問題： 

1. 生產布局混亂，現場雜物堆積，在制品積壓嚴重，現場物流不順暢，現場存在很多讓員工犯錯誤的死角。 

2. 計劃管理缺乏統籌管理，生產計劃缺乏權威性，計劃員多角色：業務員、跟單員、計劃員、采購員，信息的及時有效性差，產能、進度，計劃總體控制能力和細化不足 

3. 物流管理方面，供方選擇不充分，采購計劃不明確，到貨質量（交期和產品質量）不確保嚴重影響交期，庫房管理混亂，物料分類、編碼、標識不到位，剩料沒有及時處理。 

4. 技術和質量管理嚴重缺乏標準，比如采購標準、檢驗標準，標準細化不到位，工藝操作規程不能真正起到指導生產的作用。 

二、解決措施：

員工理念和技能提升。目前公司的員工大多來自經濟欠發達地區，文化層次較低，現代化產業工人的理念和技能缺乏。管理人員大多從生產一線成長起來，缺乏職業化的管理技能培訓。以上兩點是目前中國大多數企業尤其勞動密集型企業所面對的共同問題。  
培訓內容如下：

1）優秀員工的職業理念 

2）6S與精益生產培訓 

3）管理基本技能培訓（管理理念、管理工具等） 

4）團隊精神培訓等。 

現場管理以6S作為應用技術，制定詳細可行的現場標準和員工素養標準；成立廢品回收小組，集中處理以前的現場積壓和生產中廢料的回收利用；在6S實施取得成效、在制品大量減少的前提下，規范調整了生產線的布局，使產品流程更加順暢。 

2007年，公司在6S的基礎之上，推行“一個流生產”（一個流生產的詳細介紹見下面相關文章），通過培訓和實際效果轉變全體員工的生產理念，認識到產品流程積壓的危害，使生產流程中繡花工序的生產服從后工序縫紉工序的要求；強化拉動式計劃的實施和監督；繡花工序推行快速切換技術；優先補單安排；最終一個流生產得以順利推行，產品生產周期縮短明顯。隨之編制詳細實用的質量標準和生產工藝標準，進一步提升產品的質量水平。

三、項目效果：

通過咨詢，企業在以下方面獲得收益： 

1. 員工理念和技能：大部分員工能夠正確認識個人與企業的關系，做到個人目標和企業目標的協同，2006年春節過后，員工主動流失率低于3%。認識到規范做事、精細做事的重要性以及浪費的識別和解除的方法，同時也深刻認識到持續學習與創新的重要性。 

2. 管理人員能夠掌握基本的管理技能和工具，比如拉動式計劃、4W1H、4M1E、PDCA的管理方法和技術。 

3. 現場的規范流暢。通過5S的推行實施，在制品積壓減少50%，生產效率提高30%。生產流程中在制品的積壓量從項目開始前的800萬元，壓縮到450萬元。革除了企業十多年來使用袋子和箱子作為周轉器具的習慣，同時可以有效解決個人記件和企業整體效益的矛盾 

4. 2007年“一個流生產”實施的成功，生產流程中在制品的積壓量從5月份的350萬元，下降到9月份的170萬元，產品生產周期明顯縮短，8月份一個5000打的定單之前的生產周期需要20多天，而現在只需要5天。一個流生產實施后現場效果見右邊部分照片。 5. 目前青島前豐制帽有限公司在董事長和總經理的帶領下，公司上下掀起了持續學習、提升理念和全員革新的高潮。