由于改革開放的時間比較短，中國企業在發展時間和能力積累上都要落后于西方和日本的企業。但從另一個角度看，中國企業同時也得益于西方和日本企業先進的管理方法和技術，從而避免了走過多的彎路。
一 、當前國內制造型企業生產中存在的問題
截止到目前，通過企業改制、戰略規劃、CIS系統、組織結構梳理與營銷體系設計等管理提升工作，很多中國企業基本解決了發展定位、組織運行機制、市場開拓及企業理念定位等企業發展與組織運營性的問題。但隨著中國綠色經濟的發展定位、WTO的進一步對接以及政策邊緣的逐步消失，中國企業面對著競爭日益激烈的市場。對于很多制造型企業來講，交貨拖期、庫存資金的大量占壓、產品質量不穩定、有訂單但又做不出來、生產系統效率低等等不良現象，已成為阻礙其生存和發展的致命因素。因此，從精益化管理的角度出發，很多中國制造型企業決定通過引入5S、精益生產管理與生產流程再造加強生產管理的過程控制、提高制造系統的靈活性、合理布局生產系統運行過程，提升企業市場反應速度，以整體提高企業的競爭力和盈利水平。
通過我們的研究，中國制造型企業的生產系統存一般在以下方面存在著或輕或重的問題：
基礎“5S”管理方面
整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。
幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。
標準規范化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。
設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。
生產運營與生產現場
部分人員生產理念落后，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。
生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。
生產模式造成中間在制品較大，占用了較大的資金和生產空間。
色漿配置和樣品試制操作不規范，導致浪費了大量生產時間。
對交貨期不斷調整，掩蓋了制造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。
現場缺乏作業標準，員工作業不規范，隨意性強，造成品質不良。
現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。
品質管理方面
品質保證體系不夠健全，部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。
質量的過程控制能力較弱，造成大量的質量成本損失。
品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事后品質對策改善做得不夠。
質量數據分析不徹底，無法進行作業行為改善。
管理氣氛及人員能力方面：
基層管理者的素養和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。
需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環境，從員工素養提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。
二、實施5S與精益生產能夠帶來的收益
5S與精益生產管理技術作為現代企業生產管理方法的代表，在有效實施和合理運用的前提下，能夠給國內制造型企業帶來巨大的效益和生產改善。根據我們的經驗，如果方法得當、貫徹到位的話，通過5S與精益生產的實施與開展，至少可以給中國制造型企業在以下三個方面達到預期的收益和獲利目標：
1、 組織文化收益
我們認為通過5S與精益生產推進工作的開展，至少應當在企業內部將以下三個方面的文化理念予以強化和深化：
△ 強化精益求精的過程質量意識，而不是檢查質量意識。很多企業以自己的質量好為自豪，但其背后的酸楚就是這種質量是靠大量的廢品作為代價的。并不是制造過程的有效控制，實現質量提高和廢品下降雙重目標。
△ 精、細、嚴，無論5S還是精益生產，都講求的是細節出效益，這對于中國傳統文化中不求甚解的習慣是一個很好的的改善。
△ 真正實現以顧客為關注焦點，很多企業認為交貨延期是一種可以接受的行為，特別是當通過與客戶溝通而讓客戶不因延期交貨發怒時，企業的生產人員更把延期交貨當成心安理得的事情了。
2、 經濟效益收益
另外，根據我們的研究，對于國內的很多制造型企業，通過5S與精益生產推進工作的開展，至少應當在以下幾個方面得到經濟性的收益或改善：
△ 質量損失降低30%。
△ 庫存降低30%（不包括合理原材料和成品）。
△ 生產周期縮短25%。
△ 設備故障停機率降低30%。
3、 員工素質收益
我們認為通過5S與精益生產推進工作的開展，第三個方面的收益是應當在以下幾個方面實現員工素質的提高：
△ 提高整體員工精益求精的意識。
△ 提高員工發現問題，解決問題的能力。
△ 提高員工對現代管理技術的掌握與運用能力。
△ 養成員工規范做事和良好習慣
當然，這一工作的開展必然會遇到很大的阻力，關鍵是要通過培訓改變員工觀念、用細致和明確的標準確定對工作的要求、用最合適的人才來擔當工作主力、用有效的激勵形成強大的推動力、最后一點是公司各級領導的重視，缺乏以上任何一點，都將使工作的執行和收益大打折扣。
三、實施5S與精益生產的一些關鍵
國內制造型企業要想很好的推行精益生產管理，我們認為有四個關鍵：
1、 目標明確，既要對最終達成的目標明確，也要對中間的過程目標明確，所以要明確制定各種標準，包括效率改進標準、作業標準、狀態標準、考核標準等；
2、 改變觀念，只有每個員工改變原有看待問題、開展工作的方法才能把工作落實到實處；
3、 人員到位，對于此項工作，要保證“誰能做事誰來做”；
4、 銜接得當，對于各部分內容要合理的銜接，避免造成基礎不牢而下一步工作難以開展，但同時也要避免浪費過多的時間而使結果最終不了了之。
針對以上的認識，為了保證中國制造型企業精益生產項目中扎實的基礎和工作推進進度的同時實現，我們認為5S、精益生產管理和流程再造三部分可以采取交叉獨立式的項目運作方式，既把前一部分工作作為后一部分工作的基礎，同時后一部分工作的開展也是前一部分的鞏固過程。
在開展每一部分工作時，首先要確立明確的目標，包括效率目標、質量目標和成本目標。并對影響目標達成的各種行為性因素進行系統的分析，并且以優化生產作業系統、提升公司整體運作能力為根本出發點，而不是簡單的定位于現場管理與改善。
在此定位前提之下，首先是進行系統的員工培訓、建立完善的作業標準，使各個崗位在改進工作時能夠有章可尋。在實現標準作業同時在生產系統實現信息傳送的看板方式。看板是精益生產方式的可視部分。一方面需要有一套切合企業自己實際情況的現場管理辦法；另一方面它需要被現場的全體作業人員掌握與實施。依據中國制造型企業的具體情況，根據目標建立相應輔助系統，完善現場品質管理和TPM設備維護，導入生產改善并細化各項管理工作。因此整個項目的運作必須以最終目標作為拉動。
四、企業開展5S與精益生產的主要工作內容
5S與精益生產體系的建立與深化是一項實踐性極強的工作,方案中每個部分的分析、設計、實施、檢驗\調整\深化必然同時進行，另外必然是企業全體員工共同努力的結果，咨詢公司不可能代辦包辦，咨詢公司的作用在于利用自己的經驗、專業知識和特定的工作技術為企業提供經驗輔導、知識服務和意見咨詢：
1、調研與分析診斷
掌握企業生產運作系統現狀，從企業價值流程為出發點，發現須改進的工作方法和工作思路，發掘造成生產運作體系問題點的內在原因；形成《企業評估、診斷報告》，客觀描述企業實現看板管理過程中涉及的現場基礎管理、設備管理、質量管理、成本控制、物料管理的數據資料和主要改進點，完成產能效率分析、質量因素分析和成本因素分析，為以后的有效推動做好充分的準備。
2、培訓工作的內容
生產管理改善目標的完成與實現很重要的一方面是企業領導人的決心與參與程度分不開；另一方面也與企業全體人員的參與行動分不開。前期企業理念、觀念培訓是非常必要的。
在實施的過程中，要改變人的一些習慣性思維方式和習慣性行為，為精益生產的順利實施創造一個人文環境；另一方面，也是最重要的，為企業培養一批懂理念會運作的人。
根據改善的需要，應設定的培訓課程有：
1）5S管理與目視化管理
5S基礎知識和理念培訓
5S推進要領
辦公室5S
生產現場5S
5S標準設定及考核
2）精益生產——構筑快速柔性制造系統
精益生產理念及理論培訓
價值流程分析
標準化作業
JIT即時生產
快速切換
失誤預防與問題解決
3）看板管理與精益物流管理
低效物流給企業帶來的巨大損失、企業內部的物流改善、看板的基本概念、建立拉動的生產系統、減少在庫的經典方法、搬運方法的設定和實施
即時采購與供方管理
4）TPM全面生產性維護
設備的六大損失、關于設備的稼動率解析、設備性能劣化解析、設備保全與品質、成本、TPM內涵與意義、故障分析方法、設備5S實施、TPM的推進方法、TPM實施技巧
5）精益質量管理實戰
精益質量管理的理念及技術培訓
質量管理統計技術的應用
QC七工具
6）高效現場作業管理方法
工作設計基本原理綜述、工作擴展的方法、工業工程的概念和原理、動作分析與消除動作浪費、標準作業定義、標準作業三要素：節拍時間、作業順序、標準手持、標準作業對品質條件的要求、標準作業應用的三個工具、建立品質最高、工數最低有序安全的作業方法、先入先出與產品可追溯性、減少工數的生產布局、一人多機的作業方法。
7）工作教導方法
教導的重要性、不正確的教導方法、正確教導方法的四個階段、正確教導方法的實施演練、作業分解的作用及方法、教導方法在實際工作中的應用
3、項目實施工作的內容
在實施中，為減少項目風險，減少對企業現行模式的沖擊，一般采用以點帶面的方法，每一個階段都以試點區域開始，在試驗區達到要求后，再大面積推廣。
一般主要內容如下：
推行5S和目視化管理
創建透明的現場。確立現場管理的基本規則，發現現場的無效與浪費，尤其是通過物料的三定管理顯現物流痕跡，更有效地暴露物流浪費，逐步培養員工遵守既定規則的習慣。
現場存放的物料區分，建立存放標準（位置、時間的標準和現場儲備量）；
根據標準處理不用品；
物料存放區域的定置標識，工段標識，通道的區分標識；
臟污源的查找與治理，清掃責任區的確立，清掃規范的建立實施；
5S的點檢標準及評價標準建立。
優化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
確立標準作業和建立完善作業標準
建立完善作業指導書，統一制造與檢驗標準，使現場的品質管理具有嚴肅性，加強品質的過程控制，消除浪費操作，提高生產能力。
建立作業標準并對員工進行作業訓練，完成多能工培訓；
重新進行作業優化，合理分配工作量；
優化作業標準，實現標準化作業
確立搬運路線及搬運標準作業
利用合理的搬運方式達到小批量多頻次的混載運輸，以減少中間在制，提高系統反映的靈敏度，實現柔性制造的目的。
使用定時不定量或定量不定時的搬運方法；
確定固定搬運人員和搬運頻度；
定置合理的最小的中間在庫；
實施看板系統
在生產系統中建立看板管理系統，利用看板拉動，以實現高效率物流，全線準時化生產，達到減少中間在制，縮短制造周期之目的。
調查物流現狀；
繪制現狀物流圖；
分析物流路線，繪制看板流程圖；
確立看板枚數。
建立設備預防維護體系
使設備的故障維修逐步轉化為設備的預防維護，提高設備的加工精度與加工能力，逐步減少設備故障停機次數及停機維修時間。該部分工作由于現場的大量在制而被掩蓋起來；但圍繞看板管理的推行，設備的預防維護的重要性將被顯現得非常突出。
設備評估，確定關鍵設備；（關鍵設備的設定依據一個綜合參數）
設備現有故障的排除
實施設備的自主點檢；
實施設備計劃保養機制，包括周、月、點檢及停機保養；
設備操作標準的確定
優化設備備件管理，包括必備品的儲備管理，非必備品的采購渠道和易損周期的管理。
建立精益質量保證體系
品質觀念轉變，明確現場品質管理方法，使品質問題顯現化，掌握品質管理的工具提高品質的可追溯性
品質問題分析方法；
現場品質可追溯性應用；
QC七工具的描述和解決；
現場品質管理方法及QCC品管圈活動。
創意提案制度及課題改善
通過生產現場品質生產課題改善，創立提案制度，以點帶面，逐步細化優化改善效果，維持和提高改善能力
提案制度確立；
改善課題選擇及完善
改善成果發布總結評價；
四、階段性評價
實施過程中，對于每一階段，企業內部人員要充分溝通，以保證工作的實效性。同時，根據工作進展，安排針對性方法培訓，以加強員工改善技能和意識。每一子項目結束后，企業人員（或者咨詢顧問）充分溝通后，分別針對實施前的生產狀況和實施進程中的效果進行評價，并依據階段評價對具體的實施方案進行相應調整，以保證項目實施的有效性。