由于近幾年來世界經濟的低迷，競爭異常激烈等情況，國內的許多制造業企業重新開始審視精益生產，開始從企業內部創造競爭優勢。精益生產是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織專家對日本豐田準時化生產方式的贊譽稱呼。精，即少而精；益，即有經濟效益。它源于豐田生產方式，是當前制造業最佳的一種生產組織體系和方式，也是21世紀標準的全球生產體系。在大多數制造業學習精益生產方式的氛圍下，如何更好地、更貼合實際地將精益生產推行成功，成為眾多企業苦苦思索的問題。作為精益生產項目推行的直接參與者，明睿管理咨詢對某以客戶在精益生產推行項目中的推行精益生產模式的實踐進行了深入探索，對推行過程進行了系統研究總結，以期對其它企業推行精益具有參考借鑒價值。
一、落實精益生產，提高企業生產水平
該公司是中國重型汽車集團有限公司的子公司，國內第一家通過TSl6949標準認證的車橋制造企業。
2009年，該公司提出“向世界先進總成制造企業邁進”的發展目標，而實現這一目標，就必須學習、推行精益生產方式，沒有其它捷徑可走。于是，公司全面導入精益生產方式，建立精益生產管理體系，形成具有該特色的精益生產模式成為了橋箱人的不懈追求。
二、全員參與，人人都做精益生產的
精益生產方式的主導思想是，通過不斷地消除生產全過程的一切浪費，充分發揮每個員工的聰明才智，有效配置和合理使用企業的各種資源，最大限度地為企業謀求經濟效益的生產方式。為徹底摒棄舊的落后的生產方式，打破傳統管理觀念的藩籬，把精益管理理念成功引入到企業的經營活動中，該視精益生產不僅為一種生產方式和管理模式，更是一種深刻的企業文化。因此，該從變革員工思維方式入手，引導員工樹立學習意識、改善意識、合作意識。只有員工認同了，上下級才能互動起來，才能消除壁壘，共同為一個目標而奮斗。在達成共識的基礎上，該將管理技術與制造技術緊密結合，積極探索創新，大手筆進行改革，取得了一系列成果。
1．生產過程要領標準化
按精益生產的要求，該采用IE工程對生產線布局和工位器具等進行了科學合理的調整和改造，使生產布局更加緊湊合理，設立了標準手持(工序在制品定額)，減少生產面積和工序在制，有效地控制了產品的磕、碰、劃傷。新的生產線充分體現了人性化的要求，生產線整齊、清潔、明亮、工作環境舒適，提高了員工的工作積極性，為員工生產優質的產品創造了條件。
為了達到員工操作的標準化，制定了新的標準作業指導書和標準作業組合，新的作業文件與以前的工藝文件有很大不同，其中不僅對產品的尺寸進行標注，同時對員工的作業路線及動作也加以規范，達到動作標準化。員工在各自的工作區域內按照規定的生產節拍、標準作業指導書和標準手持量進行“標準作業”，實現了按節拍進行生產，有效地提高了工藝紀律貫徹率，使產品質量得到了切實保證。
2．作業分工專業化
過去對生產線員工要求是全面手，不僅要加工產品，還要精通設備、刀具等，培養一個合格的員工需一個很長的周期，產品質量與員工的素質高低有很大的關系。同時，由于員工需要做保養機床、領用更換刀具、加切削液、倒鐵屑等工作，占用大量的生產時間，嚴重影響了設備的工作效率。推行精益生產后，對員工進行科學合理的分工，操作者分為線內和線外2類，對上述工作運用山積圖進行工作寫實，確定相關人員對設備、刀具、質量控制等工作內容(線內15分鐘保全、刀具、自檢等指導書)和標準，通過人員專業化的分工，有效地提高了各項工作質量，使刀具更換計劃、設備維護保養、質量巡檢等工作落到了實處。
3．管理流程規范化
隨著精益生產工作的開展，該按精益生產基本原則和TSl6949標準的要求，對生產線的質量管理、設備管理、刀具管理等工作設立了科學合理的指標管理體系、工作流程，各項工作及標準落實到責任人，初步建立起1套事事有人管、管理有規范的生產線管理體系。如為加強質量控制，制定了《機加工精益生產線質量控制辦法》，加強了對操作者自檢、班首件、尾件、巡檢、專檢的控制。
在實現精益生產的同時，保證了TSl6949體系的運行質量和提升產品質量的保證能力，規范了生產線的產品質量控制的建立和運行，相應的工作也都有效展開。為確保產品質量問題及時發現、及時解決，生產線將SPC工作站引入到線內，真正實現了“在線檢測”，生產線內的產品檢驗準確性得到提高。
如果生產線內出現了不良品怎么辦，公司在生產線的布局過程中充分考慮到了這一點，在不影響線內人員作業的情況下，設置不良品的排出通道，員工可以及時通過該通道將不良品及時排除，實施隔離，防止了不良品的混用，便于及時發現問題。線外人員將不良品運至不良品解析臺，班組長組織技術、檢驗等相關人員，分析原因并制定整改措施及實施計劃，跟蹤完成情況。解析完畢后，將其保留于不良品展示臺，同時將問題的解析張貼于展示臺，告訴員工，如果此質量問題發生，將造成什么樣的質量后果，并做好記錄。
4.向自主化轉化
精益生產對員工提出了更高的技能標準和素質要求，不僅要求每一位員工都能夠熟練掌握工作流程的作業標準及作業要領，而且還要轉變傳統的生產觀念，接受和領悟精益生產的理念。對此，公司展開了員工的多技能培訓和精益生產實戰技能、改善知識培訓工作，培訓完畢后對員工進行操作技能和理論知識的考試，經考試合格的員工方可上線操作，這在很大程度上保證了產品的高質量生產加工。同時，為了加強生產線活力，加大員工質量工作改進參與力度，不斷地提升工作效率和產品質量，公司加大了針對改善提案的獎勵范圍和獎勵力度，激勵員工充分發揮聰明才智，積極獻言獻策，提交合理化建議提案。
5．生產線布局流程化
公司充分利用精益工具和人機工程的思想，對設備和人員重新進行能力匹配，合理調整設備數量和人員負荷，使生產線流動起來，盡量減少浪費，收到了良好的效果。以差殼生產線為例，實施精益生產以前，差殼加工線有操作員工38人，設備18臺，線上在制品數量有70件左右，最多時達到150件，日均產量330件，生產現場運行不可控。現經過精益生產項目的實施，員工人數降至30人，設備降至17臺，線上在制品數量降至22件，日均產量達到378件，生產作業面積減少80平方米，生產現場的運行可靠性得到極大提升。
如今，公司員工的思想觀念有了巨大轉變：由最初的被動接受開始向主動學習領悟、積極實踐轉化；從只關心個體效率向開始關注整體效率轉變；從只關心結果開始向關注過程轉變。員工作業逐漸規范化、標準化，主動改善意識、團隊協作意識、品控意識和效率意識正在逐步增強。
三、借鑒經驗，揚長補短
精益生產方式其實說到底是思維方法，需要不斷持續改進和完善。它的推行過程是痛苦的，是艱辛的，但是結果卻是喜人的。正如唐僧西天取經一樣，歷盡干辛萬苦，最后終成正果。在學習過程中，不但需要繼續加強自上而下的推行，更要加緊培養員工自下而上追求精益生產的自覺主動精神。在具體工作中，要謹防做表面文章，避免精益生產推進工作的形式化和表面化，學“形”是需要的，但不是必要的。不能“知其然而知其所以然”，甚至于“照貓畫虎”。不能機械地照搬照抄精益生產模式，要結合公司實際，靈活應用，走有特色的精益之路。在推行過程中，務必要做到“兩個堅持”，即堅持既穩又快。穩，指的是精益工作要做踏實，做實一步走一步；快，指的是在達成共識的基礎上，各部門的反應速度要快，行動要迅速，始終保持高昂的工作熱情，最終向自主階段轉化。堅持密切協作，推行精益生產，不只是生產部門的事情，而是所有部門共同參與的事情，是所有領導和員工共同努力的事情。
四、總結
精益生產的有效實施，不僅僅使該取得巨大經濟效益，更重要的是改變了員工的意識。根據現在情況的預測，2013年如無意外也將是困難的一年，企業不可以在激烈的競爭中止步，唯有在困難中迎頭趕上，方能有一寸生機。這樣企業在2013年實行精益生產變的不可或缺，而且不單單是探究，要將精益生產落實到企業的實處去。精益的時代已經到來，企業需要做的就是以熱情的姿態去面對變革，加強精益生產在企業中的實踐應用，用精益生產的組合拳保護自己屹立不倒。