《創新思維，如何利用現代IE突破現狀，實施精益現場改善》

為企業打造“利潤倍增”之利劍，助推企業產業升級

大量改善案例與圖片分享展示、屏棄空頭理論

務求做到實用性與可操性，帶著問題來，拿著方案回

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【增值服務】

1、同一企業四人以上參加學習，老師可到企業進行半天現場免費診斷，提供解決問題的咨詢方案。
2、可協助企業到華為/西門子/豐田/本田/格力/海爾/美的等知名工廠參觀考察。

【本課程優勢與亮點所在】

1、授課專家三十年現場IE與精益改善經驗，累積上百家企業IE現場改善案例，專業與實踐經驗豐富，專業講授本課程十六年。

2、課前學員先提出企業問題所在，老師課堂現場進行剖析與提出解決方案，真正做到帶著問題來，拿著方案回。

3、大量改善案例與圖片分享，帶給學員在觀念和思路上震撼，提供更多有效和實用的工具與方法，幫助學員制定符合企業自身特點的改善方案與措施；

4、企業有需要，老師可到企業進行現場培訓與問題診斷，提出解決問題的方案與措施，同時可為企業提供年度合作關系，讓改善方案與措施落到實處，產生實實在在的良好效果。
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【參加對象】

企業總/副總經理/廠長、生產/品質/工程/計劃/物流等部門總監/經理/主管，IE/PE/ME/改善推進辦等部門的總監/經理/主管/工程師，成本管控與工資核算等部門經理/主管，和有志提升自我的人仕。

本課程是制造系統管理人員與IE現場改善人員的必修與深造之課，更是制造企業首選的內訓課程之一，非常適合公司全體管理人員一起參與學習，必會大有收益。

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【課程特色】

1、實戰體驗式＋問題解決式+咨詢式

2、老師講授、現場案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量現場改善圖片展示。

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【課程大綱】

第一部分、如何破解制造現場九大困惑難題（主講）

1、制造現場各種未被發現和利用的資源與價值。

微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
2、傳統IE邁向現代IE十三大手法

3、現代IE在現場改善中的價值與巨大作用

4、如何衡量企業現場IE運用水準

5、現代IE與精益生產的本質、區別與聯系

6、現代IE與研發、生產、品質等相關部門的配合與協作

■案例:

1、為什么很多企業都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？

2、現代IE在國內、國外企業成功應用介紹。

第二部分、多種少量大背景下，如何對布局、產線重新規劃，以滿足市場、計劃和生產需求。

思考與研討：

假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號產品很少。面對這種情況，如何重新布局與規劃生產線、如何計劃和組織生產？

一）布局與產線設計

1、常見的四種布局

2、功能性布局、離散型布局與流程式布局利弊分析與選擇

3、主拉線與輔助生產線布局研究分析

4、批量式流水線、混流式生產線、細胞式生產線、簡易拆裝柔性生產線布局利弊分析與選擇

二）實例展示與分享

■豐田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析

■國內某電子企業 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

■手機、冰箱、液晶電視等電子、家電產品 生產線布局實例展示與分析

■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析

■機加工產品 生產線布局實例展示與分析

■辦公家具制造企業 生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業 生產線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業 生產線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析

■印刷制品企業 生產線布局實例展示與分析

三）不同行業與規模企業、產線設計原理與思路

1）、單元化生產線設計原理

2）、單元流水線生產的八個條件

3）、單元流水線生產布置要點

4）實例展示與分享

■豐田汽車總裝車間 分段單元生產線布局案例展示與分析

■某電子企業  U型單元生產線展示與分析

■臺資某五金零配件加工企業 機加工單元流線化案例展示（U型拉）與分析

■國內某服裝制造企業 生產線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）

四）帶著問題來，拿著方案回

  要求學員帶著現場圖片或錄像，將自身企業在產線設計方面存在的問題在課堂上與參會學員、老師一起交流，重新設計與優化產線布局方案。

第三部分、如何對現有生產線實施改造與優化，達至降本增效，產量翻番

1、 如何開展你的改善行為：

1）、面對習以為常的生產現場與產線，如何感知問題所在？

2）、明確識別改善的出發點與思路

3）、優先采用IE十三大手法中的那些手法

4）、如何讓領導相信并支持你的改善行為

5）、資源配備與相關人員的配合

6）、改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法

7）、作為項目改善的組織者或領頭人，如何成為一位優秀的項目負責人。

■  專家老師二十多年項目組織與實施經驗與你分享

2、從宏觀層面—中觀層次—微觀之處 透視分析

3、工藝流程分析－工序操作分析－人機配合分析－動作分析

4、價值流程分析－事務流程分析

5、實例展示、分享、研討與深度剖析

■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例

■國內某知名五金制鎖企業生產線改造實例

■外資某食品企業 現場生產工藝流程改善實例。

■國內某知名服裝企業 現場生產流程改善實例。

■國內某知名家具企業，生產現場改造實例。

6、學員根據本企業生產現場與產線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。

第四部分、信息流與物流順暢，是生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化的前提與保證

1、信息流、物流如何與現場生產做到精準結合

2、如何破解信息錯漏、不對稱、與滯后現象

3、企業物流面臨的挑戰主要體現在那些方面

4、如何解決中小企業供應物流中的痛點與難點

5、現代供應鏈供應模式分享與剖析

6、精準認知與理解生產平穩化、均衡化、同步化與柔性化給企業帶來的種種益處

7、如何在源頭―業務接單時就導入生產平穩化的思路與措施

8、不同制造行業如何根據自身特點采用均衡化與同步化生產方式

■臺資某大型嬰兒車生產企業實施同步化與均衡化生產兩年時間，令在制造品庫存減少80%，搬運量減少75%，生產總體效率提升35%以上。

■國內某家電企業實施JIT準時化生產三年時間，生產周期時間縮短70%，倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%，生產整體效率提升50%。

9、如何在硬件、軟件、管理三個方面做到生產的柔性化

10、如何減少原材料與在制品庫存，提高周轉率，減少資金運作成本

11、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變

12、按計劃配送、標簽看板配送、電子看板配送、JIT供應商直送工位、按燈系統配送

實例展示與分享

■某上市家電企業“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業“SPS配送“與“JIT供應商直送工位”實例展示與分析

■某嬰兒車企業“按燈配送系統”實例展示與分析

第五部分、標準工時設置、產線平衡與TOC瓶頸突破（主講）

一、標準工時設置與產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區和員工的抵觸

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

4、標準工時重新評估的契機與條件

實例展示與分享

■佛山一家實施計件制的五金企業，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大？

■“只要我做得快，企業就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？

■改善成果如何惠及員工？

5、如何衡量產線的合理性與高效性（平衡度與生產效率）

6、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率

7、TOC制約生產系統的五大瓶頸

8、突破制程瓶頸的八種方法

■東莞某玩具企業通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。

■惠州某家電生產企業運用TOC，將平衡度由62%提升到90%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。

9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產.

10、如何建立高要求的標準化作業并在企業貫徹實施到位。

■某家電制品企業標準化作業全程展示

第六部分、多種少量背景下，快速轉線、換模是產線與設備效率提升的關鍵手段之一。

1、多種少量按單生產模式下，如何提升產線與設備效率

2、快速轉線、換模的四個原則與實施步驟

3、流水線生產轉換產品時面臨的問題與解決對策

4、設備生產轉換產品時換模與調校面臨的問題與解決對策

■某塑膠制品生產企業 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘

■某手機產品生產企業 導入快速轉線機制半年時間將產品換線時間從40分種縮至5分鐘.
5、     如何采用現有最新的技術實施快速轉線、換模

6、工裝夾具、半自動、全自動、智能化在轉線、換模中的運用

■某企業換模、轉線作業全過程展示

7、生產線、與設備效率評價

1）、生產線作業效率、運轉效率與綜合效率 測量計算方法與分析

■某電飯煲企業22條生產線效率展示分析

2）、單臺設備與單元設備 綜合效率（OEE）測量計算方法與分析

■某日資企業通過一年的努力將單元設備效率OEE從62%提升到90%

3）、生產現場停機停線異常分析與改善。

第七部分、自動智能化與防呆、防錯是未來制造的主流模式（主講）

一）自動智能化的選擇與應用

1、時代發展與國內產業升級，制造企業未來應該如何走

2、如何衡量投入與產出之間的比例關系

3、中小企業如何在軟件、硬件投入中找到適合自己的最好模式

4、夾具、治具、簡易設施、半自動、全自動、智能化等如何作出明智選擇與應用。

■制造企業各種常用智能化設施展示

二）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、制造過程常見的失誤

2、如何從源頭消除問題隱患

3、POKA – YOKE 的4種模式

4、防錯技術與工具

■大量案例、實例展示與分享

結尾：專家老師將分享二十多年從事咨詢項目推廣的經驗與方法。

學員回到企業，六步驟確保你修成正果

1、根據企業實際提出切實可行的改善方案與計劃

2、找準切入點，不求最好，但求更好

3、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持

4、“宣導”與 “造勢”

5、排除阻力、團隊協作

6、成果展示，激勵士氣

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授課專家介紹：陳景華老師                                                    

     制造管理與企業管理資深實務專家，擁有三十年在世界500強企業和管理咨詢行業高層管理經驗。

陳老師曾在世界500強美資家電企業惠而浦（Whirlpool），香港愛高電子集團、著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業參觀學習和深造，回國后就在企業內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過三十年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。     

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業運營管理),廣東省企業發展研究協會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。    

2002年至今陳老師為滿足企業的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業一萬多家，并為近1000家企業提供過企業內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業、格羅西表業、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業、統一企業、百事可樂、廣西東亞糠業、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業。

陳老師是近年來在生產管理和企業管理方面極有影響力的實戰派專家,陳老師將歷時三十年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了： 
1、《精益生產實戰案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》、《從技術走向管理的跨越》
3、《成功管理與情境領導》、《企業運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執行》等專著和光碟,受到企業界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗:

  陳老師在從事企業管理咨詢行業的十五年中,曾為家電和電子企業、汽車和零配件企業、五金制品企業、服裝與鞋帽企業、玩具與塑膠企業、食品企業、化工企業、家具行業、印刷企業、鋼鐵企業、IT企業等200多家企業提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業的一致認同。

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部分授課圖片（現代IE與精益現場改善）

主辦單位： 廣州市明睿企業管理咨詢有限公司   
培訓報名中心:

【聯 系 人】歐小姐 13763305155

【聯系方式】廣州報名熱線 020-84267760  上海報名熱線 021-51693815

【郵箱/網址】ajcckk.cn

【標準費用】4800元/三天/人（含學費、講義、午餐、稅費、茶點等）

備注：有需求的企業請來電咨詢并獲取報名表格。