精益生產如何提升經營業績（案例）

   何為精益：就是消除浪費，從而促進企業整體競爭力的提升。精益本質是個理念，只要能夠滿足“消除浪費”這個目的，所有方法工具皆可用之，諸如IE工具、六西格瑪工具、TOC等等。精益并非只能用于生產類企業，其他行業也可用之。精益具有系統的理念、方法、工具。

   何為經營：就是動態性的謀劃企業發展。比如依據企業愿景制定企業發展戰略，并及時依據市場變化制定、調整企業的產品策略、服務策略、技術路線等。其目的是確保企業的長期穩定發展，獲取合理的利潤，確保股東乃至社會利益的最大化。

   一般而言，精益水平比較高的企業其經營往往能力也會比較強。但是，精益水平再高的企業，也很難彌補經營方向的失誤，比如：當年的諾基亞，摩托羅拉等企業其精益水平應該是很高的，但由于戰略方向的偏差導致其在市場上潰敗。反之亦然，經營好的企業，其精益水平未必一定高，比如國內相當一部分占據壟斷地位的國有企業或者在某些技術方面占據壟斷地位的企業。

   但是，如果不考慮經營策略上的失誤以及非自由競爭的市場環境，精益是一定會促進其經營水平的。可以這樣講：從長遠來看，隨著市場化競爭的加劇，做精益的企業未必能夠生存下去，但是不做精益的企業一定生存不下去！

   在這里，我用廣東某企業的咨詢案例來簡單講述精益是如何推進企業經營升級的，本文將主要采用和企業管理層的對話來簡單描述（后續簡稱為A工廠），基本信息如下：

   其主營產品是小型發動機，整個國內市場的占有率最高時在50%以上，項目開始時市場占有率維持在35%左右，主要面向國內中低端市場，銷售額約1.8億左右，總人數在350人左右。

   項目期是2018年5月~2019年6月，共歷時約13個月，到項目結束時，

一、直接效果如下：

1、生產區域面積由18000平方米減少為12000平方米，節省1個車間。

2、生產周期由35天降低至16天，未來可進一步降低至10天。

3、在制品庫存降低47%，未來可進一步降低25%左右；成品庫存降低52%。

4、人力生產效率由67%提升至92%，設備綜合效率由73%提升至85%。

二、其經營方面上的效果如下：

1，順利進入中高端市場，成為世界排名第一以及第二行業整機廠的供應商。

2，利潤大幅增加，成為行業內標桿，并開始籌劃上市。

重要觀點

   在項目進展和運行過程中，我們總結了以下核心觀點：

1，企業首先是關注盈利的，無論是精益還是經營都應該從這個角度考慮。

2，精益的目的是消除浪費，是一種理念，而非單純工具的組合。

3，做精益一定是有收益的，利潤的增加是必不可少的一項。

4，精益的推行因企業而異，有通用的套路，卻沒有通用的解決方案。

5，精益成功與否取決于強大的執行能力，而這首先來自于總經理的執行能力。

6，精益在運營方面是高效的，同時也是提升企業經營的基礎。

7，經營是動態性的謀劃企業的發展，偏重于市場及戰略。但是沒有好的運營能力以及策略，經營就是空中樓閣。

8，局部的高效未必是整體的高效！看得到的忙碌或許是在浪費你的利潤！

9，科學的布局規劃是實現快速流動的主要方式之一。

10，企業應該關注“三流”，分別是物料流、信息流、現金流，這三個流越快，企業的經營能力往往會越好。

11，推行6S應該是既是從上而下，也是從下而上的。即：

a) 從上而下就是管理層提供資源、方法，不妥協的要求以及堅定的目標；

b) 從下而上就是實際操作者應當基于實際情況給予反饋甚至是方法。

12，實現6S與目視化管理的最佳手段是確保：方便員工，方便管理！

13，不要盲目的推行單件流，需要嘗試做設備綜合效率及人力生產效率最高、柔性最好的單元，比如小集群式單元。

14，一定要有合理、準確的指標來正確評價公司的運營能力及經營能力，這是公司良好運營乃至經營的基礎！

15，各部門指標不應當是獨立的，應當是相互制約與發展的。

16，流程清晰，權責利明確，績效制約是運營管理的核心。

17， 扁平化的組織架構是以管理流程有效且職責清晰作為前提的，盲目的擴大管理幅度，減小管理深度會導致管理人員越來越浸入操作層級的汪洋大海。